Как отделът за контрол на качеството на Lork Group проверява никеловите сплави?

 

източник:Отдел за контрол на качеството, отдел продажби и отдел обща администрация на Lork Group.

 

Персонал на отдела за инспекция на качеството:1 Ръководител (технически инженер), 2 инспектори, 1 записвач (отговорен за цифрово записване и организация)

 

Персонал на отдел продажби:1 мениджър продажби, 1 продавач, 1 асистент поръчки.

 

Персонал на отдел „Обща администрация“:1 фотограф, 1 служител по документация (отговорен за записването и качването на пълните-процесни минути).

 

Това съдържание е редактирано съвместно от членове на оперативния отдел и данните идват от действителна проверка. Ако има неточности, моля свържете се с нас за коригиране.

 

Съобщението на Lork Group Inspection

 

Въведение:В скритото бойно поле на високо-производството най-малката разлика в прът от никелова сплав, лист плоча или секция от тръба може да определи съдбата на много-милионен авио-двигател или безопасността на-дълбоководна сондажна платформа. Тяхната проверка на качеството не е просто „приемане на стоките“, а прецизна операция по „-разчистване на мините“, която обединява опит, технология и решителност. Следвайки гледната точка на отдела за контрол на качеството, бизнес отдела и отдела за обща администрация на Lork Group за координиране на инспекционната работа, ние разкриваме оперативната перспектива за осигуряване на изпълнението на нашата инспекционна работа, разкривайки тази скрита битка за качество, засягаща гръбнака на индустрията.

 

Тази последователна строгост е микрокосмос от скока на целия персонал на Lork Group от „количество“ към „качество“ в-производството от висок клас.

 

Поради съображения за поверителност на клиентите и поверителност на подробностите за продуктите, съдържанието и примерите в тази статия са общи и обвързани с диапазон-. Обикновено имаме професионален екип за вътрешно тестване на Lork Group, съставен от горе-споменатия персонал. Отчетите, данните и изображенията се съхраняват във вътрешен криптиран архив. Пробите от всяка партида също се запазват, въвеждат се в стая за проби и се поддържат редовно за проследимост.

 

Продукти от никелова сплав Lork Group

 

Инконел 625	Инконел 718
Hastelloy X	Incoloy 800H
Монел К500	Хейнс 188

 

Първа фаза: Проверка на документи – „Обезвреждане на мините на хартия“

 

Често чуваме нашите колеги от отдела за проверка да казват: „Истинската битка започва още преди стоките да пристигнат в склада“. „Сертификатът за материал (MTC) е „свидетелство за раждане“ и „медицински доклад“ на този материал. Нашата задача е да докажем, че не е фалшив.“

 

Основни инструменти:договори за обществени поръчки, технически споразумения, стандартни документи (AMS, ASTM, GB и др.) и лупи с голямо-увеличение.

 

• Практически стъпки:„Контролен списък“ за съответствие със стандартите: Проверете стандартите за внедряване на MTC (напр. AMS 5665) спрямо договорната дума-по-дума. Нито една буква не може да е грешна-UNS N07718 и N07725 са две напълно различни сплави.

„Декодиране“ на химичен състав: Съсредоточете се върху „критични елементи“ и „опасни елементи“.

 

• Критични елементи:Като хром (Cr) и молибден (Mo) в Hastelloy X. Нашите отчети обикновено показват раздела за химичен състав като: „Съдържание на Cr 21,5%, падащо до горния край на стандарта (20,5-23,0%), което е добър знак, показващ силни антиоксидантни свойства. Ако е останало на долната граница от 20,5%, това е под въпрос.“

 

• Опасни елементи:Фосфор (P), Сяра (S). „Договорът изисква по-малко или равно на 0,010%, в доклада се казва 0,008%, което минава. Това са „материални отрови“; по-високите стойности лесно ще причинят напукване по време на гореща обработка.“

 

• "Бенчмаркинг" на механичните свойства:Проверете дали измерените стойности на якост на опън, граница на провлачване и удължение отговарят на минималните стандартни изисквания и оценете техния "марж". Например, ако стандартът изисква удължение по-голямо или равно на 15%, а измерената стойност е 18%, тогава формоспособността е по-добра.

 

• „Проследимост“ на историята на термичната обработка:Проверете записите за температурата на обработка на разтвора, времето на задържане и метода на охлаждане. „Например, за Inconel 718 температурата на разтвора 980 градуса ±10 градуса ли е или просто произволно „1050 градуса“? Ако записите са неясни, последващото представяне е просто замък във въздуха.“

 

Тестването ви напомня:„Перфектният MTC е крайъгълният камък на всички тестове. Ако има някаква неяснота, промяна или несъответствие в документа, необходимостта от последващи физически тестове ще нарасне експоненциално.“

 

Втора фаза: Физическа инспекция – Директна „проверка“ на материалите

 

С влизането на камионите във фабриката започва истинската „битка“. Физическата инспекция е комбинация от сензорен опит и технология.

 

Сценарий 1: Пристигане на бар склад – „Измерване и диагностика“

Набор от инструменти: шублер, микрометър, електронна скала, уред за измерване на твърдост по Рокуел/Лайбкелщайн, фенерче, плат без власинки, ръчен спектрометър (PMI).

 

Процес на проверка:

 

 

 

Сценарий 2: Пристигане на ламарина – „Войната на плоската повърхност“

Надграждане на инструмента:Платформа, прецизен дебеломер, рулетка, линейка, щуп, метър за грапавост на повърхността.

Поток на инспекция:

Повърхност "Изследване":Поставете ламарината върху равна платформа и проверете за вдлъбнатини, следи от валяк, вдлъбнати оксидни налепи и изкривяване. „Използвайте линейка, държана отстрани, за да проверите разстоянието между линейката и повърхността на листа. Ако лист с дължина 2 - метра има изпъкналост над 5 mm в средата, последващото лазерно рязане ще бъде проблематично.“

 

Дебелина "Игра":Използвайте дебеломер за измерване в четирите ъгъла и центъра на металния лист, най-малко 50 mm от ръба. „За лист с номинална дебелина 3,00 мм, допустимият толеранс според ASTM A480 може да бъде ±0,20 мм. Въпреки това, ако клиентът изисква по-строг „толеранс на дължината“ от ±0,10 мм, трябва да използваме тази по-строга линия. Разликата между дебелината на центъра и дебелината на ръба е ключов индикатор за качеството на валцуване.“

 

"Скрити ъгли":Специална проверка на кантовете на ламарините. Основни изисквания са липсата на срязване и микропукнатини.

 

Сценарий 3: Пристигане на тръбата – „Вътрешна и външна проверка“

Специални инструменти:Ендоскоп, ултразвуков уред за измерване на дебелината, манометър за движение/забрана{0}}, оборудване за изпитване на пневматично/хидравлично налягане.

Процес на проверка:

Дебелина на стената "Sniping":Жизнената сила на тръбите се крие в еднаквата дебелина на стените им. С помощта на ултразвуков дебеломер изберете поне три еднакво разделени секции в края на тръбата, като измервате в четири посоки (нагоре, надолу, наляво, надясно) във всяка секция. „За тръба φ50 mm x 5 mm дебелината на стената във всяка точка на измерване не трябва да бъде по-малка от 4,75 mm (обикновено 87,5% от номиналната дебелина на стената), а разликата между максималната и минималната стойност не трябва да надвишава 0,5 mm; в противен случай ще възникне неравномерно поемане на налягане.“

 

Вътрешна кухина "Инспекция":За критични тръбопроводи използвайте промишлен ендоскоп, за да го поставите в тръбата, за да проверите за драскотини по вътрешната стена, непълно заваряване и корозионни ями.

 

Размери "Поставяне":Използвайте манометър за движение/не{0}}за да проверите вътрешния диаметър и манометър с пръстен, за да проверите външния диаметър. Осигурете точни размери на свързване.

 

"Тест" за налягане:Извършете тест за хидростатично или пневматично налягане съгласно техническото споразумение. Например, според стандарта ASTM B622 изпитвателното налягане обикновено е 1,5 пъти проектното налягане, времето за задържане на налягането е не по-малко от 10 секунди и се счита за квалифицирано, ако няма изтичане или постоянна деформация.

 

За повече информация относно процесите на проверка за различни типове продукти, казуси от клиенти и т.н., моля, свържете се с Lork Group.

 

Свържете се сега

 

 

Трета фаза: Лабораторен арбитраж – „Окончателното решение“

 

„Когато-тестването на място разкрие несъответствия или когато даден проект е изключително критичен, той трябва да бъде представен на „Върховния съд“-трета-авторитетна лаборатория.“ Според нашите колеги от отдела за инспекции и бизнес персонала клиентите имат по-голямо доверие на-агенции за тестване на трети страни като SGS, чиито доклади се считат за авторитетни. Това увеличава разходите и времето, но е незаменимо.

 

Елементи и стандарти за тестване:

Пълен анализ на химичния състав: Използвайки атомно-емисионна спектрометрия с индуктивно свързана плазма (ICP), с точност до два знака след десетичната запетая, далеч надхвърляща прецизността на ръчните спектрометри, това е окончателното решение при спорове за състава.

Тестване на механичните свойства: Провежда се на универсална машина за изпитване.

 

Изпитване на опън (ASTM E8):Стандартните образци се подготвят, счупват и се получават точните стойности на якост на опън, граница на провлачване и удължение.

Изпитване на удар (ASTM E23):Измерва издръжливостта на материалите при ниски температури, което е от решаващо значение за оборудване, работещо в студена среда.

Металографски анализ:Пробите се полират, ецват и наблюдават под металографски микроскоп или сканиращ електронен микроскоп (SEM).

Оценка на размера на зърното (ASTM E112):Размерът на зърната трябва да достигне степен 6 или по-фина, с еднаква микроструктура.

Инспекция на опасна фаза:Проверете за утаяване на крехки фази като σ и μ фази. Ако се установи непрекъснато утаяване на мрежата, материалът се бракува.

Не{0}}деструктивен тест (NDT):

Ултразвуково изследване (UT, съгласно AMS 2631):Извършете пълно{0}}сканиране на пръти, плочи и тръби, за да откриете вътрешни пукнатини, включвания и порьозност. Нивото на приемане трябва да бъде ясно определено (напр. клас А позволява все по-малки и по-малко индивидуални дефекти).

Тест за проникване (PT, съгласно ASTM E165):Проверете за повърхностни{0}}дефекти при отваряне.